在鋁合金型材擠壓生產中，經過堿腐蝕檢測後，切削頭、尾半成品部位會出現"尾縮"缺陷，含有這種結構的棒材的力學性能不能滿足要求，存在安全隱患。同時，在生產型鋼要進行表麵處理或車削加工時，由於缺陷的存在會破壞材料的內部連續性，影響後續的表麵和精加工過程，會導致暗粒報廢或損壞車刀等，這是生產中常見的問題，本文簡要分析了尾縮的原因及消除方法。

鋁合金型材尾部收縮的形成

造成尾部收縮的原因：尾部收縮的力學條件是，當平流階段結束，擠壓墊片逐漸接近模具時，擠壓增加並產生擠壓筒的側麵壓力DN圓筒。當力(dN筒+dT筒)≥DT墊的平衡條件被破壞時，擠壓墊片區周圍的金屬沿邊向後向毛坯中心流動，形成尾部收縮。由尾部收縮形成的擠壓條件如下：1.擠壓殘渣留得太短。擠出墊片是油性的或不幹淨的。鋼錠或毛料表麵不幹淨4，產品切尾長度不達標5，擠壓筒內襯大於6，擠出結束時擠出速度突然增大。

鋁合金型材尾縮防止方法

減少和防止尾縮的措施：1.嚴格按照工藝規定切割殘餘鋸頭和尾，保持擠壓筒內襯良好，禁止擠壓墊片出油，降低鋁棒擠壓前溫度，采用特殊凸墊片，並采用合理的剩餘材料長度。二.擠壓工具和鋁棒表麵應清洗3.經常檢查擠壓筒的尺寸，更換不合格的工具4.光滑擠壓。在擠壓後期，應減緩擠壓速度，適當保留殘餘壓力的厚度，或通過增加殘餘材料來進行擠壓。

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